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密集型母线槽插接口设置使得操作方便

密集型母线槽相与相及相与外壳均紧贴在一起，故能蒙受较大的电动应力和热应力。并能将导电排所孕育产生的热量敏捷散发，载流量大。 讨论用绝缘螺栓紧固，同时接纳双连接铜排连接，有效增长了讨论打仗面积，大大低沉了讨论部位温升。三、封闭母线不得用裸钢丝绳起吊和绑扎，母线不得任意堆放和在地面上拖拉，外壳E不得进行其它作业．外壳内和绝缘子必须擦试干净，外壳内不得有遗留物。 密集型封闭母线槽导电排缠绕有阻燃型交联聚乙烯热缩套管，具有较强的绝缘性能，在遇火时无有毒气体散发。 密集式母线槽插接口设置机动方便，可设置大量的插口，通用性较强，当调解用电配置位置时，无需变动供电体系。    密集型母线槽生产工艺决定品质密集式母线的结构决定了它在设计、生产、制造、安装过程中的特殊性和复杂性，下面针对正丰密集式母线在生产过程中的注意事项作重点说明。    钣金制作：　　a、母排的剪切、冲孔和折弯精度要保证，特别是折弯精度，折弯角度的变化会导致导体端头长短不一：　　b、弯通侧板冲孔定位要严格按空气型标准执行，否则转角处母排会松动，导致散热效果下降，运行噪音加大；　　c、盖板、侧板所有的毛刺要清理干净，钢制外壳水平弯通的侧板折弯时，外侧板需要折弯机成型，减少弯曲半径；内侧板则手工弯制，加大弯曲半径，这样才能有效避免导体和侧板有尖锐棱角的接触，从而保护绝缘层不受损伤

母线槽的选型及技术参数的计算　  母线槽的选型通常从以下几方面加以综合考虑：消防要求，绝缘材料要阻燃、耐热性能要好，在高温下不释放有毒气体，结构上防止烟囱效应，应优先选择密集绝缘母线槽，如选用空气绝缘型，则需在线槽壳体内每单元设置阻火隔断;对特别重要场所，为保证应急电源火情下维持工作，应选用耐火型槽。所谓插接式母线槽，就是利用插接的方式把主干线的电源分接到支线去，每隔若干米就留有一个插接箱口，因此分接十分方便。 　　至于安装场所，首先考虑槽外壳防护等级，其次是建筑结构对线槽外形、安装支架形式和跨距的影响：室内工作场所，如大容量变电所内为提高其散热效果，可采用IP30等级的母线槽;室内的普通工作，如楼层电气竖井及配电间内，为保证安全性，应选用不低于IP40等级的母线槽;室内潮湿场所或有防溅水要求的，为保证其在遭到溅水时仍能正常工作，应选用不低于IP54等级的母线槽;室外或有特殊要求的，如防喷水，防海浪和防腐蚀场所可分别树脂绝缘母线槽;大跨距场所，应选用外壳加强型母线槽;额定电流，应从技术性能、散热效果、价格等方面加以综合考虑，目前市场较多选用散热性能上佳和能耗低的铝合金外壳低阻抗密集绝缘母线槽。

母线槽的动、热稳定性的校验

当母线槽发生短路时，就有比正常工作电流大许多倍的短路电流从电源经过大电流母线槽流到短路点。这种短路电流常达15KA以上，要对母线槽产生力的（机械的）和热的效应。为此必须校验母线槽承受短路电流作用的能力，即校验母线槽的动稳定性和热稳定性。    母线槽的允许温度就低些。我国规定母线槽的允许温度为85～90℃，对封闭式母线槽，外壳的允许温度为65～70℃。采用焊接时，允许温度可到达110℃。选择计算时应注意以下几点：①、当环境温度不同于额定使用环境温度时，其载流量Iy应乘以温度校正系数Kt。 一般母线槽设计中还应考虑事故情况下短路电流的热效应。在电网发生短路的情况下，虽然保护继电器能迅速做出反应，切断电路，延迟时间仅在几秒到十几秒以内，但是由于短路电流极大，产生的热量也极大，引起母线槽温度短时间的大幅度升高。母线槽安全地承受这种短路热效应的能力称为短路热稳定。     载流母线槽由于电阻引起的损耗转化为热，使母线槽温度升高。铜、铝材料本身虽然可在较高温度下使用不影响其机械强度，但是螺栓连接的接触面温度较高容易氧化，使得接触面电阻增加。接触电阻增大又使接触面温度继续升高，导致接触部分损坏。因此电接触面的氧化问题就成为限制母线槽槽温度的主要因素。连接面镀银的螺栓连接允许的母线槽温度比较高，但成本很高，一般采用连接面镀锡或镀锌的螺栓连接。

封闭母线槽模具设计要点到底是咋样的呢？

   (1)组合上模分段设计，既方便机械加工和热处理，保证封闭母线槽模具质量，同时便于上模的组装与更换。

   (2)合理选择主压模和副压模与下模体U形槽之间的合模间隙，间隙的大小是影响制件精度的主要因素，间隙越大，制件精度越差，但间隙太小会造成拔模困难或使制件表面产生擦痕。这里，间隙的大小是通过多次试验和修模来确定的。

   (3)保证封闭母线槽的模左右两处台肩和下模体U形槽顶面的高度一致是十分必要的，而且，其左右台肩圆角大小也会直接影响制件精度和质量，圆角越大或左右台肩高度不一致，压边效果就越不理想，而圆角太小会使制件表面产生较大压痕，设计中我们确定台肩圆角为R0.5。3涉及对周围的绝缘材料设备老化加快，（如与母线槽在相邻搭（或转）接的电线电缆。

   (4)下模体采用整体设计，既保证了各槽加工精度，也便于实现其换位，而且，由于下模是安装在折弯机下工作台面上，因此同时也方便其安装和更换。